破碎机为了适应产品粒度的要求和破碎机过铁时，两辊中心距都得发生变动，而且两破碎辊还得同步旋转。为适应这种情况早期生产的破碎机多采用单电动机长齿齿轮传动。这种传动方式的缺点是：中心距位移量小、齿轮不容易制造、齿轮磨损严重，甚至打牙齿。采用双电动机驱动，即每一个电动机经皮带或者减速机驱动一个辊子，这样可去掉一对长齿齿轮传动。但是必须配备两个减速机，成本又提高了。此外，由于活动轴承需要移动，对皮带传送使其张紧力随之变动；若减速机传动，有必须装万向节，才能允许轴随辊水平移动而不影响正常破碎机的正常工作。对于细破破碎机，采用单电动驱动时，可用一对汽车轮胎代替长齿齿轮传动。实际上，这是将齿轮齿合传动改为一对轮胎的摩擦传动。这种传动方式在多个国家破碎机上面均有应用。双棍破碎机，其传动系统为电动机、小齿轮、大齿轮、固定辊、固定辊的轮胎、活动辊带动活动辊转动。由于轮胎有弹性，即使活动辊稍微移动，固定辊的轮胎任然能把运动传给活动辊的轮胎，传动时噪声也比较小。
分级破碎机一般采用双电动机、液力耦合器、齿轮减速机驱动齿辊。这种传动方式主要优点是：传递功率大，适于大处理能力和高强度的破碎条件，易于实现破碎辊的较低速度。缺点是：传递环节相对较多，故障点多，维修量大，维护费用高；两辊间距可调性差。
对中心距变化较大的情况下，可采用单电动机配有时变轴距等速比传动机构，该种组合传动不但实现了时变轴距等速比传动所能允许的中心距变化量可以达到正常工作状态下中心距，而且可以实现等强度设计存在设计空间较小是我问题，从而大大的提高了传动机构使用寿命。
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